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这场环保之战,敬业很拼!

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这场环保之战,敬业很拼!

作者:
发布时间:
2020/06/17
【摘要】:
6月8日上午,敬业集团生产部搬倒科购买10辆中国重汽国六排放燃气车,在物流门富山停车场举行交车仪式。此次交车,使厂内所有返矿倒运提前实现环保运输,与国五排放标准相比,氮氧化物减少77%,颗粒物减少67%,较国家要求提前一年半,开创了厂内物料搬倒新的里程碑。

6月8日上午,敬业集团生产部搬倒科购买10辆中国重汽国六排放燃气车,在物流门富山停车场举行交车仪式。此次交车,使厂内所有返矿倒运提前实现环保运输,与国五排放标准相比,氮氧化物减少77%,颗粒物减少67%,较国家要求提前一年半,开创了厂内物料搬倒新的里程碑。

敬业集团牢记习近平总书记“绿水青山就是金山银山”的指示,严格执行国家政策,坚持“环保不达标必须停产”的理念,以同行业最好能耗指标为目标,投资超50亿元,形成了煤气、蒸汽、炉渣、工业用水、焦化副产品、除尘回收利用六大经济循环圈。集团采用国内外先进工艺,对烧结、炼铁、炼钢等工序进行除尘、脱硫、脱硝、料场炉前全封闭等环保设施升级改造,达到国家超低排放标准,多项环保措施为全国首创,实现了制造绿色化、生产清洁化、建筑规范化、厂区园林化,先后被评为“河北省工业旅游示范企业”“十一五优秀节能单位”,2017年敬业集团入选国家工信部第一批绿色工厂。

敬业集团立足“树立全国环保典范建设”,严格按照国家、省市县环保政策要求,不断加大环保设施建设力度。2017年累计投入资金14.3亿元,实施了烧结脱硫改造、原料厂棚化密闭、炼钢一次烟气治理等环保项目,特别是引进国内先进的干法除尘技术和循环流化床半干法脱硫;2018年投资4.16亿元,在全国钢铁行业率先实施烧结SCR脱硝超低排放改造项目。通过两次改造,烧结机头颗粒物浓度达到10mg/m³以下,二氧化硫排放达到35mg/m³以下,氮氧化物排放达到50mg/m³以下。

2019年投资1.5亿元,对6台煤气发电配套建设6套小苏打脱硫系统,使二氧化硫排放浓度下降至35mg/m³。2019年3月,所有指标提前通过《河北省钢铁行业大气污染物超低排放标准》验收。

敬业集团与东北大学合作,总投资30亿元,建设国内首套高品质薄带铸轧生产线,原来600米一条的轧材线缩短至70米,较传统工艺生产成本降低35%,产线燃料消耗降低95%,水电耗降低80%,CO2排放降低85%。

投资1.17亿元,采用先进的超滤反渗透膜工艺,建设污水零排放工程。该工程日处理能力36000吨,将集团所有污水全部回收净化处理,循环使用,处理后的水可以浇花养鱼,实现污水零排放的同时,大大减少了水资源的消耗,吨钢耗新水由原来的4.5m³降低至1.8m³。

为解决连铸大包浇铸过程中的烟气治理难题,在连铸车间大包浇铸位、炉后钢包热修增加移动收尘罩,收尘效果明显;在火焰切割点位,设置了大型集气罩,收集切割烟尘;为解决炼钢翻包、修包过程中的烟气无组织排放情况,在翻包、修包点位增加移动收尘罩;厂区内所有物料输送采用全封闭皮带运输,所有皮带落料点、转运站全部配备布袋除尘设备;高炉出铁场全封闭,所有铁沟、渣沟盖板严丝合缝,做到了“出铁不见铁”;铁水包全部加盖运输,在减少烟尘排放同时又降低了铁水热量散失;所有煤气、余热全部回收用于发电,即保护了环境又节约了能源。

投资建设厂区空气质量监测体系,配套46套空气微型站,实现空气质量监控全覆盖,对厂区PM2.5、PM10、TSP、噪声等进行实时监控,通过手机APP查询所属区域内实时动态数据,实现厂区内颗粒物防治的“精确监测、精准预测、精密溯源、精妙控制”,为污染源的查找和治理提供数据支撑。

对生产厂区主要道路,全部铺设沥青路面,按照城市道路规范分道线,在重要路口安装红绿灯。同时购买先进的大型吸尘清扫车10辆,洒水车3辆,雾炮车2辆,对厂区及钢城路进行不间断的清扫;对厂内搬倒车辆全部加装自动密闭装置。对厂区所有绿化按照花园标准进行统一规划,种植绿植和树木,绿化面积达到50%以上,成为名副其实的花园式厂区。

新建敬业集团专用线项目,线路全长26.45km,投资约18亿元,年设计发运量4000万吨,减少汽车尾气排放对环境的污染;所有承运集团运输车辆必须为LNG清洁能源车或“国五”标准车,并超前启动“国六”标准实施准备工作,保证汽车全部实现清洁运输。

 

 

敬业集团子公司敬业增材建立从增材制造原材料(金属粉末)生产,到激光熔覆修复、3D打印产品、粉末工模具钢生产多条智能制造生产线,是一家集专业研发、生产、销售高端气雾化金属粉末、激光再制造、3D打印服务于一体的全流程增材制造公司,欢迎大家前来洽谈!

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